低速冲击下的界面响应和磨损行为*

为探究低速冲击下界面响应与磨损行为之间的联系，开展多周次的低速冲击磨损实验；通过分析冲击过程中的接触力峰值、接触时长、接触力冲量、动能耗散等，研究冲击速度对接触界面的力学响应的影响；通过对冲击磨痕的磨损轮廓和形貌、磨损体积的检测分析，以及对磨痕区域元素组分变化的测试，研究冲击速度对接触界面磨损损伤行为的影响。结果表明：冲击速度的增加会导致接触界面在更短的时间内受到更强烈的力学作用；能量吸收率对冲击速度的变化不敏感，但冲击速度的提高会导致单位能量造成的磨损损伤逐渐降低；冲击磨痕可分为以塑性变形和以剥层磨损为主要损伤形式的2种区域；磨损区内经历了严重的摩擦氧化，并随着冲击速度的增加发生冲击副材料转移。因此，冲击速度越高，接触界面间的摩擦越剧烈，形成的表面氧化层避免了冲击副与基底材料的直接接触，延缓了磨损损伤的进一步发展。     

载荷对MoSi2高温磨损性能的影响

采用高温自蔓延合成了MoSi2粉末,经冷压和高温真空烧结成试样。在XP-5型高温摩擦磨损试验机上,考察了MoSi2与Al2O3陶瓷在1 000℃对摩时的摩擦磨损特性。通过带微探针的扫描电子显微镜（SEM）观察与分析了试样表面的磨损形貌及成分组成,并讨论了其磨损机理。结果表明,MoSi2的高温磨损过程存在跑合、过渡期和稳定磨损3个阶段,小于50 N时该材料具有较好的耐磨性;虽然粘着磨损普遍存在,但随着载荷的增大,MoSi2的磨损机理依次还表现出研磨、塑性变形与疲劳断裂。     

磨损颗粒的监测与测量

阐述了磨损颗粒监测的发展,评述了当前常用的几类磨粒监测技术的优缺点,并在详细分析颗粒计数技术的基础上,着重对超声波技术的应用发展状况进行了研究,提出了磨粒监测技术今后的发展方向。     

BMI改性丁腈橡胶在聚合物基摩擦材料中应用研究

采用N-N'-4,4'-二苯甲烷型双马来酰亚胺(BMI)改性丁腈橡胶,并将其增韧的酚醛树脂应用于聚合物基摩擦材料中.通过对同一摩擦材料配方体系条件下,采用不同的改性树脂得到的摩擦材料的物理力学性能,如冲击强度、吸油、吸水性能及材料的摩擦磨损性能的表征,对比研究了采用不同BMI改性工艺后摩擦材料的摩擦磨损性能,指出以8%BMI改性的制品较为优良.     

切削力监测刀具磨损的一种方法

刀具磨损的在线监测是柔性制造系统研究工程的一个重要课题。从理论上分析切削力与刀具磨损的相关性 ,提出切削的波动周期与系统振动周期是相同的。经过刀具磨损对切削力影响的理论计算 ,通过实验提出一种刀具磨损监测方法—频段均方值法。     

回火温度、硬度对注射成型模具用钢磨损特性的影响

通过对Cr12MoV，MnCrWV和4Cr5MoVSi三种模具钢进行淬火及在不同温度下回火处理，测定硬度值和粘着磨损、磨粒磨损的比磨损量，得到了磨具钢回火温度、硬度与比磨损量的关系特性。实验指出，注塑成型磨具在工作温度300℃、热处理硬度HRC55以上的条件下工作，三种磨具用钢均表现出良好的耐磨特性。     

爆炸硬化对高锰钢冲击磨损性能的影响

对Mnl3Cr2高锰钢进行了爆炸硬化处理。以鹅卵石为磨料，在MLD-10动载磨料磨损试验机上对比研究了爆炸硬化处理前后Mnl3Cr2高锰钢的冲击磨损性能，以探讨爆炸硬化对Mnl3Cr2冲击磨损性能的影响。结果表明，爆后高锰钢在低冲击能量下使用，其冲击耐磨性得到提高，当冲击功为0．5J时，爆后高锰钢耐磨性为10．8，达到最佳；在高冲击能量下磨损，其冲击耐磨性低于爆前高锰钢，且爆后高锰钢的冲击耐磨性随冲击功的增加大幅下降。爆炸硬化使高锰钢表层硬度和冲击韧性产生变化，是高锰钢冲击耐磨性发生变化的主要原因。     

BPXH—8变频行星叶轮卸灰机的研制

BPXH－8变频行星叶轮卸灰机采用上下两个灰仓及组叶轮，解决了灰粉自流及卡堵现象；通过延长灰仓的密封长度，防止了灰粉结块。主轴及轴承选用20Cr钢，并进行特殊处理，过流体选用耐磨材料CoMnNb钢，提高了耐磨性，延长了寿命。实践表明，该机是火力发电厂一种新型的优质卸灰机。     

高分子聚合材料在水泵上的应用

高炉煤气清洗系统供水泵由于介质原因,泵体内部磨损、腐蚀严重,不但影响了泵的性能,而且由于磨损后增加了过流部分的摩擦,导致阻力增大,增加了能耗。本文通过采用高分子聚合材料对水泵进行修复,解决了其磨损及腐蚀,同时又能产生节能效果,对水泵的防腐有一定的借鉴作用。